¿Qué es el polvo de moldeo por inyección de metal?

El polvo de moldeo por inyección de metal (MIM) es la base de las materias primas de MIM. El polvo de MIM determina el proceso de sinterización y el rendimiento final, mientras que el material aglutinante adicional determina el proceso de moldeo por inyección y el método de desaglomeración. Por lo tanto, el polvo de MIM es el elemento más crítico para el rendimiento final.

En el moldeo por inyección de metal, se obtienen engranajes de metal en polvo con diferentes características.
Tienen diferentes efectos en el rendimiento final de la misma aleación. Las características principales incluyen: tipo de aleación, diferentes tecnologías de atomización, distribución del tamaño de partícula y método de combinación, etc.

1. Aleaciones a base de hierro
Aleaciones de acero al carbono: contienen porcentajes variables de carbono y se utilizan habitualmente para fabricar piezas con alta resistencia y buena resistencia al desgaste.
Acero aleado: Además de hierro y carbono, también contiene elementos como níquel, cromo y molibdeno para mejorar sus propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión.
2. Aleaciones a base de níquel

Las aleaciones de níquel también se denominan superaleaciones y se utilizan en aplicaciones con resistencia a la corrosión y la oxidación a alta temperatura. Las aleaciones a base de níquel son atractivas por su alto potencial de reducción de costos. Además, es vital optimizar el paso de sinterización en el proceso MIM para obtener la alta resistencia de las aleaciones a base de níquel. La industria aeroespacial logra varios beneficios mediante la combinación de aleaciones a base de níquel y tecnología de moldeo por inyección de metal, como turbinas a reacción, turbinas de gas, recipientes a presión, motores aeronáuticos, turbocompresores y componentes de procesamiento químico.

Las aleaciones con alto contenido de níquel generalmente tienen excelente resistencia a altas temperaturas y a la oxidación y se utilizan ampliamente en las industrias aeroespacial y química.
3. Aleaciones a base de cobalto

Las aleaciones a base de cobalto tienen buenas propiedades magnéticas, resistencia a la corrosión y al desgaste, y resistencia a altas temperaturas. En estas aleaciones, el núcleo de cobalto se alea con otros elementos metálicos como cromo, tungsteno, níquel y hierro. Las aleaciones a base de cobalto se utilizan en entornos difíciles y exigentes con altas temperaturas y ácidos. Estas aleaciones tienen buena resistencia al desgaste y a las altas temperaturas y son adecuadas para la fabricación de herramientas y engranajes.
4. Aleaciones a base de aluminio
Contienen aluminio y sus elementos de aleación (como silicio, cobre, zinc, etc.). Las aleaciones a base de aluminio se utilizan ampliamente en las industrias aeroespacial y automotriz debido a su peso ligero y resistencia a la corrosión.
5. Aleaciones a base de cobre

Contiene cobre y otros elementos (como zinc, estaño, etc.), utilizados principalmente para materiales conductores, conectores y piezas resistentes a la corrosión.
6. Aleaciones de titanio
Los polvos de aleación de titanio se fabrican normalmente mediante un sistema de atomización de gas inerte por electrodo (EIGA) con los más altos estándares internacionales. Este polvo tiene excelentes características de alta pureza, microestructura homogénea y excelente consistencia. Los polvos de titanio son fundamentales para aplicaciones con un importante ahorro de peso y un alto rendimiento, como la industria médica y aeroespacial.
7. Aleaciones especiales
Incluyendo aleaciones especiales para diversos propósitos, como aleaciones con memoria, aleaciones superconductoras, etc., con propiedades físicas y químicas específicas.

Los distintos tipos de aleaciones MIM tienen diferentes propiedades físicas y campos de aplicación debido a sus diferentes composiciones. Al seleccionar aleaciones, es necesario seleccionar las aleaciones MIM adecuadas en función de los requisitos reales de la aplicación, teniendo en cuenta las propiedades mecánicas, la resistencia a la corrosión, la resistencia a altas temperaturas y otros factores.