Molde MIM (Moldeo por inyección de metal)

Los moldes MIM se diferencian de los moldes de inyección en varios aspectos. La conductividad térmica de la materia prima es varias veces mayor que la del plástico, lo que da como resultado una fluidez mucho peor. La tasa de contracción de los moldes MIM suele ser del 15%~22%, que es mucho mayor que la de los moldes de inyección. Esto hace que sea más difícil controlar la densidad y el tamaño sinterizado del embrión verde. Muchas empresas cometen errores en este tema. Además, el polvo metálico es mucho más destructivo para el barril y el molde que el plástico. Hay muchas diferencias, por lo que debemos realizar algunos cambios al diseñar moldes MIM:

a, acero para moldes

----Se debe seleccionar acero tratado térmicamente con alta resistencia al desgaste, pero eso no significa que el acero utilizado para la materia prima de tungsteno deba utilizarse para fabricar moldes de materia prima de acero inoxidable. Esto generará un cierto desperdicio de costos, por lo que, según la alimentación, se debe seleccionar el acero.

b, Canal caliente

----El canal caliente líquido es más estable que el canal caliente eléctrico y obtendrá un cuerpo verde con una densidad más uniforme y una menor deformación durante la sinterización.

c, Corredor y puerta

----Debido a la alta tasa de contracción y la alta conductividad térmica del material de alimentación, la disposición del canal y la compuerta debe estar equilibrada, de lo contrario, el trabajo de conformación después de la sinterización será más problemático. Algunos de los más importantes deben mecanizarse para corregir el tamaño, lo que aumentará el costo de fabricación. d, La longitud del cabezal en la boquilla de llenado del molde debe ser lo más corta posible para acortar el camino de flujo del material de alimentación y reducir la pérdida de calor. e, Tratamiento de la superficie de la cavidad del molde

----El patrón de cera es un problema común en los productos MIM. El tratamiento de la superficie del molde mejorará el patrón de cera. Generalmente, el tratamiento de descarga VDI18 se realiza durante el procesamiento del molde.

Los moldes y los procesos de moldeo son diferentes para cada conjunto de moldes. Al igual que el moldeo por inyección, se requiere la evaluación del diseño del molde, la prueba del molde y la medición para diferentes puntos problemáticos de cada producto. Hasta que el nuevo producto esté calificado. Este también es el mayor dolor de cabeza para la mayoría de las fábricas de MIM en la actualidad. La estructura del molde es relativamente más simple que la del moldeo por inyección, e incluso si el tamaño general del núcleo del molde se agranda o se reduce, no hay necesidad de reparar el molde. Solo ajusta el porcentaje de polvo metálico en la alimentación. Generalmente, elegimos otro porcentaje de alimentación para resolver el problema del tamaño del molde no calificado.

Puntos clave del diseño de moldes MIM

1.1Material del molde o acero resistente al desgaste con la misma dureza.

1.2. Diseño de corredores y compuertas

El corredor debe ser lo más corto posible.

Es necesario diseñar un pozo frío

Evite las esquinas afiladas (de lo contrario, el hierro y el plástico se separarán)

El área de la sección transversal del corredor debe ser lo más redonda posible.

Para acortar la longitud del cabezal, se puede alargar la boquilla.

3. Diseño de canal de agua de molde

El diseño del canal de agua debe ser equilibrado, de lo contrario afectará la fluidez, el llenado, la apariencia, la deformación después de la sinterización, la inestabilidad dimensional y muchos otros problemas del producto.

4. Escape de molde

Si el escape del molde es deficiente, el aspecto del producto se combinará con la línea, se producirán líneas negras y se producirán agujeros en las piezas gruesas. Las burbujas deficientes se deben básicamente a un escape deficiente del molde. Para moldes con un escape difícil, se puede considerar el acero respirable.

Algunos otros puntos clave del diseño de moldes:

• La línea de separación no debe estar en el área de superficie funcional.
• La compuerta no debe estar orientada directamente hacia la dirección del flujo de alimentación para evitar salpicaduras.
• Al organizar los productos, tenga en cuenta la conveniencia de la selección y colocación del robot y si la dirección es correcta al colocarlos en la placa de sinterización.
• Realice algunos patrones de descarga o microprocesamiento en la superficie de la cavidad del molde para evitar la separación de la ferrita. Ya sea que el tamaño, la forma, la densidad y la apariencia del producto sinterizado sean adecuados, estos factores están inevitablemente relacionados con el molde.
• Diseñe la línea de unión y el pasador de expulsión en una posición sin importancia. A menos que sea necesario, trate de evitar el uso de compuertas latentes. Según nuestra experiencia con productos existentes, las compuertas latentes generalmente son difíciles de desmoldar automáticamente debido a la fragilidad y la falta de tenacidad de las materias primas. A menudo se rompen nuevamente en el molde y algunas solo se pueden sacar con una aguja de acero. Es difícil lograr una producción completamente automática cuando se hace el siguiente molde. Aunque MIM es básicamente isotrópico, el tamaño de la pieza moldeada cambiará debido a fuerzas externas. Las fuerzas externas incluyen la viscosidad del molde durante el llenado del moldeo por inyección, la gravedad al retirar el aglutinante y la fricción del chasis durante la contracción de sinterización. El impacto de estas fuerzas en el producto es más complejo y mayor que el del moldeo por inyección. Por lo tanto, estos factores deben considerarse al diseñar el molde.